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Schneider Electric y AVEVA se alían con IN-CORE Systèmes para mejorar el proceso de producción de baterías de vehículos eléctricos

/COMUNICAE/

Esta colaboración servirá para facilitar la conectividad de datos de electrodos y ofrecer a los fabricantes de baterías de vehículos eléctricos nuevas perspectivas de rendimiento. La oferta conjunta optimizará la calidad, la producción y el uso de materiales, reduciendo a su vez los residuos

Schneider Electric, líder en la transformación digital de la gestión de la energía y la automatización, y AVEVA, líder mundial en software industrial, impulsando la transformación digital y la sostenibilidad, anuncian una colaboración con IN-CORE Systèmes para impulsar la eficiencia en la producción de baterías para Vehículos Eléctricos (VE). 

La oferta conjunta vinculará los niveles de los electrodos con el rendimiento final de las baterías y proporcionará a los clientes una visión completa de los datos para mejorar los procesos.  

A medida que el mercado de los vehículos eléctricos sigue experimentando un crecimiento exponencial, la producción de baterías se ve sometida a una mayor presión para mejorar la calidad, la eficiencia y los resultados de negocio. Este aumento de la producción puede dar lugar a nuevos problemas, como modos de fallo y variación de procesos, que a su vez generan pérdidas operativas, de material y de mano de obra.  

En los últimos años, en la producción de baterías para vehículos eléctricos se ha desechado hasta un 20% de los materiales y se ha hecho un uso ineficiente de la energía, ya que se necesitan 47 kWh de energía para producir 1 kWh de una célula de batería de vehículo eléctrico. Para superar estos obstáculos es necesario un mayor conocimiento operativo. 

La asociación entre Schneider Electric, AVEVA e IN-CORE aportará una mayor conectividad en el proceso de producción al abordar la trazabilidad de los datos a nivel de los electrodos. La Solución de Trazabilidad IN-CORE trabajará con la Plataforma de Sistemas AVEVA para conectar parámetros críticos con la fabricación de electrodos, la batería final y el rendimiento del paquete, proporcionando datos relevantes en el momento y formato adecuados para garantizar una imagen completa de los datos. Esto proporciona a los clientes resultados positivos como: 

  • Solución más rápida de incidencias sobre el terreno 
  • Reducción de residuos 
  • Optimización de la producción 
  • Optimización de materiales 

«Los retos operativos son el mayor obstáculo para el éxito en la producción de baterías de VE», afirma Christel Galbrun, Segment President for Mobility de Schneider Electric. «A medida que crece la demanda, debemos mejorar la calidad y la eficiencia, reduciendo al mismo tiempo las variaciones y los residuos. Esta asociación con IN-CORE proporcionará nuevos modelos de conectividad de datos al mercado de los vehículos eléctricos y ayudará a los clientes a establecer una arquitectura de datos completa en todos los procesos». 

«Estamos encantados de colaborar con Schneider Electric para hacer frente a uno de los retos clave del mercado de los vehículos eléctricos, la conectividad de datos de los electrodos», afirma Michel POPOVIC de IN-CORE Systèmes. «Juntos, podemos recopilar datos de trazabilidad, conectarlos al resto del proceso de valor y contextualizarlos para aportar valor de forma inmediata a los clientes». 

Acerca de IN-CORE Systèmes 
Las soluciones IN-CORE son famosas por su flexibilidad y escalabilidad, ya que se integran perfectamente en entornos complejos y se adaptan rápidamente a los cambios. Además, su arquitectura elimina el efecto silo al consolidar los datos en un único punto de acceso compartido por todas las máquinas.  

Este enfoque garantiza la disponibilidad inmediata de los datos para el análisis de la calidad de la producción y los procesos automáticos, como el rechazo de chatarra en la línea de apilado. 

Al elegir IN-CORE, los fabricantes obtienen un fácil acceso a datos cualificados para una rápida puesta en marcha, mantienen altos rendimientos gracias al rápido análisis de un conjunto de datos unificado y reducen las costosas intervenciones manuales mediante la automatización de los procesos de tratamiento de electrodos defectuosos. 

Fuente Comunicae

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